Posteado por: marcelocassani | 6 de mayo de 2014

El problema en la pequeña empresa

Una pequeña empresa estaba teniendo problemas con su antiguo compresor a pistón de 15HP. Este había estado en la empresa por muchos años pero comenzaba a presentar fallas debido a su edad debiendo ser reemplazado. El dueño de la empresa entonces recibió tres cotizaciones de distintos proveedores hablaron de eficiencia y que le explicaban porque razón debía instalar sus equipos y no otra marca. Así fue que el dueño de la empresa se decidió por una de las empresas. Los empleados de la empresa no se apenaron por ver al viejo y ruidoso compresor partir del taller. El nuevo compresor a tornillo con baño en aceite llego, fue instalado y pronto puesto en marcha. Los empleados estaban felices porque el nivel de ruido había descendido considerablemente.

Luego de la instalación el dueño de la empresa estaba complacido con el bajo nivel de ruido pero muy preocupado por el consumo energético. Al contrario del viejo compresor que estaba en modo on/off y solo funcionaba unas pocas horas al día para llenar el tanque acumulador según fuera la demanda de aire de la producción. El nuevo compresor no paraba y estaba todo el día en funcionamiento, razón por la cual el dueño comenzó a sospechar que algo no estaba funcionando eficientemente como le habían dicho los vendedores.
compresor forzado

Así fue que por recomendación esta persona nos contacto para ver cuál era el problema. Se colocaron algunos instrumentos, se analizo la información determinando que el consumo promedio de la planta era bajo y con significativos picos de demanda cuando se operaban algunas herramientas neumáticas. Las lecturas demostraron que la producción de aire comprimido y el secado del mismo resultaba muy ineficiente aunque el compresor producía tres veces el caudal de aire requerido por la planta.

Luego de ver estos resultados, nos reunimos con el dueño, le explicamos que el sistema era muy ineficiente porque el nuevo compresor fue instalado sin el tanque pulmón. Típicamente los compresores a tornillo tienen un contador en la placa de control que no les permite arrancar y parar más de 6 veces en una hora para evitar daño al motor y controlador. El compresor al llegar a la presión requerida, en lugar de apagarse seguía operando sin producir aire en descarga consumiendo un 35% de la potencia de plena carga. La mayor parte del tiempo estaba en esta condición.

El segundo problema, era que el compresor fue instalado con un secador de membranas. El dueño de la empresa asumió que como este secador no tiene partes en movimiento, este seria mas eficiente que un secador frigorífico. Desafortunadamente, por sus características constructivas este secador necesita un pequeño caudal para purga de 0.5m3/min aun cuando el promedio de consumo de aire de la empresa era de 0.25m3/min. El secador fue una pobre elección para el perfil de carga de esta empresa.

A desgano, la persona acepto hacer la inversión inicial. Afortunadamente el controlador del nuevo compresor podía modificarse y pasar de modo modulante a start/stop como el viejo compresor a pistón. Luego, se agrego un tanque acumulador para reducir los ciclos de operación del compresor y se reemplazo el secador de membranas por un secador frigorífico.

Los ahorros entonces llegaron al 60% y las horas de trabajo del compresor se redujeron generando incluso ahorros de costos de mantenimiento.

Hasta la próxima,

Marcelo Cassani

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Responses

  1. Excelente Marcelo, como siempre!
    Te mando un abrazo.
    Jorge Arredondo

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