Posteado por: marcelocassani | 6 de septiembre de 2016

Usted, comete alguno de estos errores?

En los años que llevo visitando clientes de diferentes partes y distintos rubros he visto errores que se repiten frecuentemente.
Quizás este post sirva para que usted deje de cometerlo/s.

1.- Ignorar el mantenimiento diario y semanal
Se que si por usted fuera no tendría un compresor de aire, pero sin embargo usted lo necesita!
Los compresores quedan siempre relegados del mantenimiento y cuidado hasta que aparecen los problemas
Muchos de estos se construye con el tiempo, estos no aparecen de la nada repentinamente. Obviamente si usted no los visita y no los atiende para hacer revisiones periódicas básicas, usted encontrara los problema cuando ya es tarde. Visite sus compresores diariamente (o al menos 2 veces a la semana) y verifique los puntos básicos de mantenimiento.

2.- No llevar un registro de los equipos
Una historia de su equipo es importante a la hora de encontrar y resolver problemas.
Al momento de auditar un sistema es muy valioso contar con datos de operación y mantenimiento asi como de problemas ocurridos ya que esto no puede darnos pistas de problemas que ocurren en la planta.
Aquí le dejo una lista de los parámetros a registrar:
– fecha y hora
– horas de funcionamiento (totales y en carga)
– temperatura interior y exterior
– punto de rocío del secador
– ¿fue drenado todo el condensado de las purgas? ¿Cuánta agua salió?
– ¿hay reportes de mala calidad del aire comprimido por parte de los usuarios en especial de la gente de mantenimiento? (baja presión o contenido de agua, aceite, impurezas)
Haga un check-list y péguelo al compresor. Puede agregar cuantos campos adicionales desee, por ejemplo si usted tiene un compresor de velocidad variable (VSD) puede colocar el % de velocidad o carga en que se encuentra.
Llene este formulario al menos una vez por semana.

3.- No saber sus requerimientos reales de aire comprimido.
Esto es un tema importante no acerca de la operación, es acerca del dinero que le cuesta mantener la instalación.
A usted le cuesta mucho dinero comprimir, secar y limpiar el aire. La forma más fácil de reducir el costo de operación de su sistema es reduciendo la presión del mismo.
Cada bar de reducción de la presión (unos 14,7 PSI) significa una reducción aproximada al 7% de la energía (varía entre 6 y 8% según el tipo de equipo en uso).
Necesita realmente 7 bar de presión a la entrada de la maquina? Para que si tiene un hermoso regulador con el que baja la presión a 6 bar?
Ni hablar si usted tiene equipos obsoletos generando una caída de presión en la línea. Ya sabe que debe hacer!
No es el costo del filtro en si, es la caída de presión que este genera y el costo que esto implica.

4.- Tenga un plan B.
Imagine que pasa en su planta si su compresor decide dejar de operar?
Tiene un backup? Tiene una conexión de cortesía para poder conectar un equipo alquilado? Tiene lugar para colocar este equipo? Tiene a mano el teléfono de los especialistas?
Cuantas horas puede estar su planta sin aire comprimido? Que significa para su empresa en términos de costos tener la planta improductiva?
Si usted es el encargado de mantenimiento o de servicios centrales a cargo del aire comprimido piense en la respuesta a las siguientes preguntas:
Cuánto tarda el servicio técnico en llegar a su planta ante una emergencia? Como sacan de la sala de maquinas un equipo en caso de tener que retirarlo para una reparación importante?
Por último y no es un dato menor, Cuánto tardan en enviarle el telegrama de despido? Aunque finanzas no haya querido realizar la inversión, usted ya sabe quién es el responsable…

La experiencia a lo largo de estos años me demostró que la mayoría de los problemas son sencillos de resolver antes de que sea demasiado tarde, por eso, audite su instalación antes de que sea tarde.

Hasta la próxima,

Marcelo Cassani

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