Diseñar una red de aire comprimido no es complicado, pero sin embargo deben tomarse ciertos recaudos que la gente con poca o nula experiencia no tienen en cuenta en general. Aquí encontrara los 8 principales errores:
1. Elegir tamaños de cañería que sean demasiado pequeños para el flujo de aire deseado.
Esto incluye la tubería de interconexión desde la descarga del compresor hasta el cabezal y las líneas de distribución que transportan aire a las áreas de producción y dentro del equipo que se encuentra allí. Las tuberías de menor tamaño restringen el caudal y reducen la presión de descarga. Las tuberías pequeñas exacerban las malas prácticas de las tuberías al aumentar la velocidad y la contrapresión inducida por turbulencias.
2. Subdimensionamiento del compresor.
Esta práctica común conduce a mayores costos de mantenimiento, así como a fallas prematuras. Es fundamental dimensionar todo el sistema con una comprensión de la demanda de flujo de aire esperada.
3. No gestionar adecuadamente la demanda de aire durante los períodos pico.
Los diseñadores deben asegurarse de incluir una caída de presión en las piezas clave del equipo.
4. No utilizar sistemas de recuperación.
El uso de sistemas que simplemente descargan aire comprimido a la atmósfera es muy ineficaz. Utilice sistemas y equipos que puedan recuperar la energía usada en la producción de aire comprimido.
5. Almacenamiento insuficiente.
El valor de un depósito de aire de tamaño adecuado a menudo se subestima. Estos tanques proporcionan una primera etapa de separación de la humedad para ayudar a mantener la calidad del aire comprimido. Sin embargo, su función principal es almacenar y suministrar aire comprimido para ayudar a satisfacer los períodos de máxima demanda y evitar ciclos excesivos del compresor. Es posible que también se requieran tanques más pequeños cerca de máquinas o áreas donde las demandas de flujo de aire pueden aumentar o ser intermitentes.
6. No tomar medidas para aislar las fluctuaciones de presión.
Existen áreas sensibles a la presión y al caudal, no contar con tanques de compensación y regulación por etapas es un grave error que puede generar fallas aleatorias en las maquinas debido a caída de presión en las líneas.
7. Mal deseño de la cañería.
Un sistema de tuberías con codos de poco radio y muchas uniones en T puede causar pérdida de presión debido a turbulencias. Busque montar la tubería lo más recta y suave posible.
No olvide evitar cambios de temperatura en la línea para evitar la condensación.
8. En la sala de máquinas evite las T para conectar compresores.
Las conexiones en T con deben evitarse y usar conexiones en forma de Y para evitar las turbulencias dento de la linea causada por una entrada de 90°, esto puede causar una pérdida de presión de 0.2 a 0.35 barg, lo que aumenta los costos operativos.
La contrapresión de estos giros cerrados puede enviar una señal de descarga falsa a los controles, provocando una descarga prematura o que los compresores adicionales estén en línea. El uso de una entrada de ángulo direccional de 30 ° a 45 ° en lugar de una T eliminará esta pérdida de presión.
Usted puede ver la nota publicada en este blog algunos años atras con las consideraciones de diseño para las instalaciones de aire comprimido Parte 1 y Parte 2
Hasta la próxima,
Marcelo Cassani
Si le intereso la nota, lo aliento a conseguir el libro Aire Comprimido, Guia de Supervivencia donde podría encontrar muchos más consejos para poder mejorar el rendimiento y confiabilidad de su sistema de aire comprimido.
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