Tratamiento del aire comprimido

El aire que respiramos tiene gran cantidad de partículas en suspensión provenientes de muy diversos orígenes: residuos de la combustión de motores de vehículos, bacterias, contaminación industrial, hidrocarburos mal quemados, polen, elementos orgánicos, entre otras tantas, sumadas a humedad en cantidades que no percibimos.
La atmósfera donde trabajan los compresores de aire en las industrias contienen todos estos elementos y muchos mas, que son aspirados, comprimidos y enviados a la línea de producción junto con el aire. Dependiendo de la aplicación se puede necesitar aire comprimido seco sin humedad o condensación, libre de aceite, polvo u olores.

Para tener una calidad de aire óptima debemos prestar atención principalmente al mantenimiento del equipo. Los compresores poseen filtros que evitan que muchas de esas partículas lleguen a la línea de producción.
Para esto el fabricante provee un listado de repuestos y recomendaciones sobre su frecuencia de recambio (medida en horas) según un ambiente standard. Es de vital importancia el respeto por estas normas, teniendo siempre en cuenta las condiciones ambientales del lugar de instalación del compresor. Si los niveles de polución son altos, el recambio puede ser más frecuente; no es lo mismo instalar un compresor en una cementera que en un laboratorio.

A pesar de contar con estos filtros, si no se cuenta con barreras adicionales, hay otras partículas que pueden pasar a la línea de producción y eventualmente contaminiar sus productos. Para ello existen diferentes tipos de filtros, que impiden su acceso y cuyo uso y características van a depender de la aplicación. Hay industrias que no admiten ningún tipo de contaminación en su línea de producción, como la alimenticia, la electrónica o la farmacéutica. También se requiere aire sin contaminantes en los instrumentos de una planta petrolera. Necesidades mucho menos estrictas tiene, por ejemplo la construcción en tareas de arenado o con el uso de martillos neumáticos.

El aire que no está correctamente filtrado no sólo saca presión a la línea al tapar los filtros, sino que además arruina las instalaciones, porque puede producir corrosión, fallas en los equipos y su posterior deterioro. Adicionalmente, es factible que haya generación de bacterias. Muchas veces la industria pierde parte de su producción porque el aire comprimido llevó partículas de aceite y los arruinó. Por otra parte, suben los costos de mantenimiento ya que la contaminación puede dañar el instrumental que se está usando.

La humedad: merece un un párrafo aparte y lo hemos tratado en este blog en muchas oportunidades.
El proceso de compresión del aire genera inevitablemente una gran cantidad de agua, para ello la mayoría de los equipos poseen sistemas de postenfriado del aire y separadores de condensado que eliminan hasta las 2/3 partes del agua con válvulas de drenaje (en la mayoría de los casos automáticas) dentro del mismo compresor.
Con un tanque pulmón se puede eliminar otra parte del condensado pero es fundamental la utilización de los secadores para obtener aire seco.

¿Por qué es necesario aire seco?
La utilización de aire comprimido con humedad trae muchas consecuencias negativas para las instalaciones y para la producción: corrosión de cañerías, válvulas u otros instrumentos, posibilidad de congelamiento (en lugares expuestos a bajas temperaturas), costo de energía elevado, fallas en el equipo, pérdida de productos por contaminación si el equipo perdió aceite en la línea, generación de bacterias indeseadas (para la industria farmacéutica o alimenticia), alto costo de mantenimiento por reparación y tiempo perdido en producción por parada de equipo. Por todos estos motivos la humedad no debe llegar a la línea de producción, especialmente en las industrias alimenticia, química, electrónica, petrolera, minera, automotriz,

El elemento filtrante o cartucho se encuentra alojado dentro de los filtros y debe tener ciertas características para que cumpla su función sin perder el objetivo principal: producir aire comprimido a la presión y el caudal deseados.
Para eso, debe estar diseñado y construido con los materiales adecuados, con alta resistencia a la corrosión, y rigidez con la menor pérdida de carga posible. Una selección adecuada debe especificar la máxima perdida de carga del cartucho cuando este se encuentra saturado, un fabricante de primera línea y respetuoso de sus clientes debe brindar esta información.

El aire que no está correctamente filtrado reduce la presión de la línea, genera consumos adicionales de energía y arruina las instalaciones porque puede producir corrosión, fallas en los equipos y su posterior deterioro. Además es factible que haya generación de bacterias y suban los costos de mantenimiento ya que la contaminación puede dañar el instrumental que se está usando.La mejor manera de evitar estos inconvenientes es utilizar y mantener los filtros adecuadamente para garantizar una óptima calidad de aire comprimido reduciendo al mínimo la caída de presión. Una correcta elección del elemento filtrante, junto con su recambio en los períodos recomendados, redundará en beneficios para toda la línea de producción.

Hasta la próxima,

Marcelo Cassani